"Сибур-Химпром" подвел итоги цифровизации производства за 2021 год
Внедрение цифровых инструментов по итогам 2021 года принесло АО "Сибур-Химпром" 133 млн рублей. Об этом отчитался "Цифровой офис" пермского предприятия "Сибура". Цифровые решения на "Сибур-Химпром" помогают оптимизировать технологические режимы производства, сокращать расходы, следить за состоянием оборудования и решать логистические задачи.
"Сибур-Химпром" начал масштабную цифровизацию в 2017 году. В 2019 году начался переход от пилотирования и локального применения новых цифровых продуктов к модернизации сквозных процессов с применением новейших технологий: Big Data и машинного обучения, виртуальной и дополненной реальности, промышленного интернета вещей, цифрового анализа.
"Внедрение цифровых инструментов работает не только на повышение экономической эффективности предприятия, но и на реализацию стратегии устойчивого развития. Это касается улучшения экологии за счет мониторинга объема выбросов углекислого газа в атмосферу в реальном времени и повышения безопасности труда. На предприятиях нефтегазохимической отрасли ежегодно реализуют десятки цифровых проектов. А "Сибур" в этих процессах во многом формирует тренды. Потому что с 2020 года ИТ-решениями для холдинга занимается специальный цифровой кластер "Сибур Диджитал" - его разработки часто становятся готовыми цифровыми инструментами для других российских предприятий", — сообщил Данил Рассказов, генеральный директор АО "Сибур-Химпром".
По подсчетам "Цифрового офиса", самый высокодоходный цифровой инструмент (114 млн экономического эффекта) — проект ЭКОНС. Он визуализирует экономику производства в реальном времени и подсказывает операторам установок, как наиболее выгодно вести технологический процесс.
Ещё один цифровой помощник работников пермского "Сибура" - Advanced Process Control (АРС) - система улучшенного управления технологическим процессом. Инструмент внедрен на производстве бутиловых спиртов, в процессе - внедрение решения на производстве этилена и пропилена. АРС в рамках заданных инженерных пределов ведёт процесс автоматически, повышает эффективность работы установок и узлов, исключает ошибки по человеческому фактору.
Real-time optimization — оптимизация работы установок в реальном времени: повышает экономическую эффективность производства за счёт расчёта оптимальных режимов.
Прикладные цифровые инструменты облегчают работу сотрудников. Цифровой наряд-допуск (ЦНД) от главного инженера можно получить дистанционно с помощью электронной цифровой подписи. Мобильные обходы — цифровое решение для мониторинга состояния оборудования. Благодаря смартфону, мобильному приложению, web-интерфейсу и NFC-метках на маршрутах, информация о выявленных дефектах оборудования отправляется в систему, которая сама формирует отчёт. Работникам не нужно носить с собой блокноты и заполнять журналы. Планирование ремонтных работ тоже происходит внутри системы.
На предприятии внедрена продвинутая система цифрового видеонаблюдения. Чтобы оператор не следил одновременно за 40 камерами, установленными на главных агрегатах, есть "чёрный экран" - он обозначает отсутствие нарушений. Камеры включаются, как только происходит нештатная ситуация. Другие камеры анализируют деятельность сотрудников по нескольким десяткам точек и сигнализируют на пульт оператора, если "увидят" отклонения, например, отсутствие средств индивидуальной защиты.
Специальные датчики собирают данные со всего рабочего оборудования. Если что-то пошло не так: усилилась вибрация или снизилась мощность — они сообщат системе реагирования (технология промышленного интернета вещей (IIoT). Предиктивная диагностика оборудования позволяет выстраивать модели развития дефекта по показателям вибрации, температуры и другим параметрам.
Большой объем цифровых проектов находятся сейчас на стадии проработки: например, "Индустрия 4.0" — интеллектуальное видеонаблюдение за производством и система течеискателей, которые дают возможность находить пропуски на трубопроводах вовремя и предотвращать потери продукта.
