Завод двигателей "Камаза" внедряет цифровые технологии
В рамках проекта "Мониторинг технологического процесса" разработано мобильное приложение, повысившее эффективность работы термогальванического производства на заводе двигателей "Камаза". Об этом сообщила пресс-служба автопроизводителя.
Термисты и контролёры на механизированной линии закалки и отпуска цеха 301 завода двигателей уже два месяца работают с помощью нового приложения.
"На этой линии проходит термообработка очень важных деталей. При их недостаточной прочности могут возникнуть серьёзные поломки. Именно поэтому, внедряя цифровые технологии в процесс производства, решили начать именно отсюда", – рассказал начальник отдела технического контроля термогальванического производства Алексей Репин.
Мобильное приложение в рамках проекта "Мониторинг технологического процесса" было разработано с нуля специалистами "Цифровой платформы Камаз". Они же спроектировали и веб-сервис, позволяющий в режиме реального времени отслеживать происходящие на линии процессы.
Приложение установлено на смартфонах, которые раздали работникам завода. Как отмечают специалисты, в нём реализовано несколько необходимых для работы вещей. Во-первых, это журнал термиста, куда он вносит информацию о деталях, собранных для термообработки. Термист для начала делает фото и загружает их в приложение: так сразу можно сказать, правильно ли были уложены детали, нет ли вероятности возникновения физического брака. Весь техпроцесс загружен в приложение – термист точно знает, какая температура необходима для какой детали, сколько времени её нужно держать в печи. За пять минут до окончания работнику приходит push-уведомление, что нужно выгружать детали – это значительно облегчает процесс работы, больше не нужно перемещаться между печами и высчитывать время вручную. Во-вторых, в приложении есть журнал технического контроля для контролёра, который записывает результат термообработки – с какой твёрдостью вышли детали, номер партии, количество деталей.
"Приложение – это система объективного контроля. Более того, при несоответствии по качеству сразу идёт общая рассылка по почте начальнику цеха, начальнику по техническому контролю и всем связанным лицам. О браке таким образом узнают не постфактум, а уже в момент выявления. И сразу же можно посмотреть, был ли соблюдён техпроцесс. Если да, значит, ошибка не в работе термиста, а в чём-то другом, например, в характеристиках поставляемого металла", – разъяснил принципы работы приложения руководитель проекта от "Цифровой платформы Камаз" Александр Мезенцев.
Работы завершили в конце прошлого года. Ещё около месяца отслеживали, всё ли верно функционирует, и прорабатывали доптребования, возникающие в процессе эксплуатации.
"Совместно с сотрудниками цеха выявляли, чего не хватает, что нужно откорректировать. Цель цифровой платформы – сделать так, чтобы работникам было удобно", – подчеркнул Александр Мезенцев.
Всего в приложение сейчас загружено 113 наименований деталей. В ближайшее время планируется масштабировать проект на оставшиеся две линии участка, чтобы и там работа стала современнее и проще.
